घर > संसाधन > ब्लॉग

HY आपको संपूर्ण डाई-कास्टिंग प्रक्रिया से परिचित कराता है (भाग 1)

2024-01-09

डाई कास्टिंग क्या है?

डाई कास्टिंग एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली दीर्घकालिक धातु कास्टिंग प्रक्रिया है जिसमें पिघली हुई धातु को 0.7 से 700 एमपीए के दबाव में "मोल्ड" में पिघलाया जाता है, जहां यह धातु कास्टिंग में जम जाता है। डाई कास्टिंग, जिसे कभी-कभी प्रेशर डाई कास्टिंग भी कहा जाता है, का उपयोग कार केसिंग, विद्युत घटकों और खिलौनों में किया जाता है।

कास्टिंग मोल्ड उदाहरण

अलौह धातुएं एल्युमीनियम, जस्ता, तांबा, मैग्नीशियम, सीसा और इनकोनेल का व्यापक रूप से मजबूत, उच्च गुणवत्ता वाले, जटिल घटकों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किया जाता है। विभिन्न उत्पाद भागों की जरूरतों को पूरा करने के लिए धातु की मूल रासायनिक संरचना को बदलने के लिए पिघली हुई धातु में विभिन्न रासायनिक तत्व मिलाए जाते हैं। भाग की जटिलता, आकार और सामग्री के आधार पर, उत्पादित अंतिम भाग एकल कास्टिंग या एकाधिक कास्टिंग हो सकता है। साँचे में एक एकल गुहा, एकाधिक गुहाएँ, या यहाँ तक कि कई अलग-अलग भाग गुहाएँ होती हैं, या कई साँचे एक साथ मिलकर बनने वाली साँचे इकाइयों का एक सेट होता है।

डाई कास्टिंग साँचे का इतिहास

यह प्रक्रिया 19वीं शताब्दी के मध्य में शुरू की गई थी और इसका उपयोग पहली बार मुद्रण उद्योग के लिए भागों के निर्माण के लिए किया गया था। इसके बाद, यह सबसे महत्वपूर्ण विनिर्माण प्रक्रियाओं में से एक बन गया है। आधुनिक विज्ञान और प्रौद्योगिकी की प्रगति के साथ, यह अधिक से अधिक महत्वपूर्ण विनिर्माण प्रक्रियाओं में से एक बन गया है और ऑटोमोटिव उद्योग में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

जैसा कि नीचे दिखाया गया है, डाई कास्टिंग जटिल विशेषताओं और उत्कृष्ट सतह फिनिश वाले भागों का उत्पादन कर सकती है। यह अन्य विनिर्माण तकनीकों जैसे शीट मेटल स्टैम्पिंग, फोर्जिंग और अन्य कास्टिंग प्रक्रियाओं के साथ भी प्रतिस्पर्धा कर सकता है।

Aडाई कास्टिंग प्रक्रिया के फायदे और नुकसान

डाई कास्टिंग के फायदे

डाई-कास्ट हिस्से सस्ते होते हैं और उत्पादित गुणवत्ता स्थिर और सुसंगत होती है। वे बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त भागों में से एक हैं। अर्ध-स्वचालित या पूर्णतः स्वचालित उत्पादन प्रक्रियाएँ श्रम लागत को कम करती हैं। जटिल परिशुद्धता के साथ आसानी से ढलाई की जा सकती है, भाग का आकार 25 ग्राम से 25 किलोग्राम तक होता है। इस प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले उच्च दबाव के कारण, भागों की दीवार की मोटाई 0.38 मिमी जितनी पतली हो सकती है। चूँकि पिघली हुई धातु साँचे की दीवारों पर तेजी से ठंडी होती है, इसलिए ढलाई में महीन दाने वाली परत होती है जो बहुत मजबूत और कठोर होती है। इसलिए, जैसे-जैसे दीवार की मोटाई बढ़ती है, डाई-कास्ट भागों की ताकत बढ़ती है। जिन बियरिंग्स को मूल रूप से प्रसंस्करण की आवश्यकता थी, उन्हें अतिरिक्त प्रसंस्करण के बिना उत्पादित किया गया और सीधे एक चिकनी सतह का उत्पादन किया गया। एचवाई डाई कास्टिंग उच्च गति पर चिकनी और साफ सतहों वाले उत्पादों का उत्पादन कर सकती है, जिसमें पोस्ट-प्रोसेसिंग की लगभग कोई आवश्यकता नहीं होती है। उत्कृष्ट भाग आयामी सटीकता और अच्छी सतह फिनिश - 0.8-3.2 उम रा।

डाई कास्टिंग प्रक्रिया का उपयोग न केवल बड़े भागों के लिए किया जाता है, बल्कि मल्टी-कैविटी डाई कास्टिंग मोल्ड या माइक्रो डाई कास्टिंग का उपयोग करके छोटे भागों का भी उत्पादन किया जा सकता है।

डाई कास्टिंग के नुकसान

उपकरणों की उच्च लागत के कारण, डाई कास्टिंग कई धातुओं के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं, लेकिन वे उच्च पिघलने बिंदु धातुओं और मिश्र धातुओं के लिए उपयुक्त नहीं हैं। वे स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील और मिश्र धातु स्टील जैसी लौह धातुओं के लिए भी उपयुक्त नहीं हैं जिनमें जंग लगने का खतरा होता है। मोल्ड की लागत अधिक होती है और डिज़ाइन डिलीवरी का समय अपेक्षाकृत लंबा होता है। पार्ट डिज़ाइन बदलना समय लेने वाला और महंगा है, इसलिए पार्ट के प्रोटोटाइप के लिए डाई-कास्ट उत्पादन के लिए आगे बढ़ने से पहले ग्राहक के साथ सभी विवरणों की पुष्टि करना आवश्यक है।

डाई कास्टिंग प्रकार

गर्म चैम्बर प्रक्रिया और शीत चैम्बर प्रक्रिया

डाई कास्टिंग मशीनों के दो बुनियादी प्रकार हैं हॉट चैंबर डाई कास्टिंग मशीनें और कोल्ड चैंबर डाई कास्टिंग मशीनें। इन दो महत्वपूर्ण प्रकार की कास्टिंग प्रक्रियाओं में भिन्नताएं हैं वैक्यूम, एक्सट्रूज़न, कम दबाव और अर्ध-ठोस डाई कास्टिंग। भाग सामग्री, ज्यामिति, आकार और जटिलता के आधार पर विभिन्न डाई कास्टिंग प्रक्रियाओं का चयन किया जाता है।

गर्म चैम्बर प्रक्रिया

हॉट चैम्बर प्रक्रिया को कभी-कभी हॉट मोल्ड या गूज़नेक कास्टिंग प्रक्रिया भी कहा जाता है। इस प्रक्रिया में, इंजेक्शन तंत्र के प्लंजर और चैम्बर को धातु भट्टी में पिघली हुई धातु के स्नान में डुबोया जाता है और कम पिघलने बिंदु वाली धातुओं के साथ उपयोग किया जाता है जो डूबे हुए प्लंजर असेंबली पर रासायनिक रूप से हमला नहीं करेंगे। जब मोल्ड बंद हो जाता है, तो प्लंजर पीछे हट जाता है और चैम्बर पोर्ट खोल देता है, जिससे पिघली हुई धातु चैम्बर में प्रवाहित हो जाती है। इसके बाद प्लंजर बंदरगाह को सील कर देता है और पिघली हुई धातु को गॉज़नेक और नोजल के माध्यम से मोल्ड कैविटी में धकेलता है। साँचे की गुहा में प्रवेश करने के बाद, पिघली हुई धातु को तब तक दबाव में रखा जाता है जब तक कि वह साँचे के भीतर जम न जाए। उच्च दबाव के कारण, गर्म कक्ष प्रक्रिया में ठंडे कक्ष प्रक्रिया की तुलना में बहुत अधिक उत्पादकता होती है। हॉट चैंबर कास्टिंग कम पिघलने बिंदु वाली धातुओं, जैसे टिन और जस्ता और मिश्र धातुओं के प्रसंस्करण के लिए बेहतर अनुकूल है।

हॉट चैम्बर डाई कास्टिंग के लाभ

1. यह तेज़ उत्पादन गति प्रदान करता है - छोटे भागों के लिए प्रति घंटे 18,000 रन तक।

2. कम सरंध्रता वाले भागों का निर्माण करें

3. डाई कास्टिंग मशीन के अंदर धातु को पिघलाया जा सकता है, और इस प्रक्रिया से धातु अपशिष्ट कम पैदा होता है

4. कम गलनांक के कारण मोल्ड का जीवनकाल लंबा होता है

हॉट चैम्बर डाई कास्टिंग के नुकसान

1. केवल उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए लागत प्रभावी

2. उच्च गलनांक वाली धातुओं का उपयोग नहीं किया जा सकता

3. उच्च दबाव सीमा की आवश्यकता है

4. धातु की गतिशीलता कम है, इस प्रकार उत्पाद जटिलता सीमित है

5. मोल्ड पृथक्करण लाइन पर इजेक्शन के निशान और थोड़ी मात्रा में गड़गड़ाहट शेष रह सकती है।

शीत कक्ष प्रक्रिया

कोल्ड चैंबर प्रक्रिया में, पिघली हुई धातु को मोल्ड में धकेलने से पहले शॉट स्लीव या इंजेक्शन सिलेंडर के चैंबर हिस्से में डाला जाता है। चूँकि स्लीव को गर्म नहीं किया जाता है, इसलिए इस प्रक्रिया को शीत कक्ष प्रक्रिया कहा जाता है। चूंकि धातु भट्ठी स्व-निहित है, इसलिए संक्षारण की कोई समस्या नहीं है।

शीत कक्ष प्रक्रिया तब शुरू होती है जब पिघला हुआ पदार्थ भट्ठी से इंजेक्शन कक्ष में डालने वाले छेद के माध्यम से स्थानांतरित किया जाता है। एक हाइड्रोलिक रैम फिर शीत कक्ष बंदरगाह को सील कर देता है और दबाव के तहत धातु को मोल्ड गुहा में भेज देता है। दबाव सीमा 30Mpa और 150MPa के बीच है। इस प्रक्रिया का उपयोग आमतौर पर एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम और तांबे के उच्च पिघलने बिंदु वाले मिश्र धातुओं के लिए किया जाता है, लेकिन इसका उपयोग लौह धातुओं सहित अन्य धातुओं को ढालने के लिए भी किया जा सकता है। पिघली हुई धातु का तापमान एल्यूमीनियम और कुछ मैग्नीशियम मिश्र धातुओं के लिए 600°C से शुरू होता है और तांबे और लौह-आधारित मिश्र धातुओं के लिए काफी बढ़ जाता है।

कोल्ड चैम्बर डाई कास्टिंग के लाभ

1. उच्च शक्ति वाले भागों का उत्पादन कर सकता है

2. इंजेक्शन प्रक्रिया के दौरान बढ़ते दबाव के कारण धातु कास्टिंग का घनत्व अधिक होता है

3. शून्य स्तर को नुकसान पहुंचाना आसान नहीं है और रखरखाव की लागत कम हो जाती है।

4. यह भागों में बेहतर आयामी सटीकता लाता है

5. प्रक्रिया सरल और संचालित करने में आसान है।

कोल्ड चैम्बर डाई कास्टिंग के नुकसान

यांत्रिक उपकरण चक्र का समय हॉट चैम्बर डाई कास्टिंग की तुलना में धीमा होता है, संभवतः भट्टी से चैम्बर में धातु के स्थानांतरण के कारण। इस प्रक्रिया के दौरान, ऑक्सीकरण और अन्य संदूषकों का स्तर उच्च रहता है, और अंतिम भाग की गुणवत्ता संदूषकों के प्रति अधिक संवेदनशील होती है।

We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept